Il Gruppo Del Conca entra nella fase Industria 4.0
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Martedì 19 Settembre 2017

Del Conca

 

di Alessandro Carli

 

Il Gruppo Ceramica Del Conca ha inaugurato l'11 settembre il nuovo stabilimento a Savignano sul Panaro, una nuova realtà che si inserisce nell'ambito della serie di investimenti che hanno coinvolto il Gruppo negli ultimi anni. Completato quindi il piano di sviluppo da 120 milioni di euro, e con l'entrata in funzione del nuovo centro logistico, ubicato a Solignano (a pochi chilometri da Sassuolo, nel cuore dell'Emilia-Romagna, ndr), il Gruppo entra ufficialmente nella fase "Industria 4.0".

"Lo stabilimento di Savignano – spiega Paolo Mularoni, Presidente di Ceramica Faetano Spa - esiste dagli anni Sessanta ed è stato aperto come 'Pastorelli'. E' stato acquisito del nostro Gruppo nel 2002. All'interno del nostro piano di investimenti, nella misura di circa 30 milioni di euro, è stato oggetto di un lavoro di ristrutturazione che è durato circa 6 mesi".

 

Nello specifico, come e dove siete intervenuti?


"I lavori si sono concentrati soprattutto sulla produzione. Prima degli interventi lo stabilimento disponeva di due linee. Una è stata smantellata e ne sono state installate, al suo posto, due nuove".

 

Quindi siete arrivati a tre: una 'vecchia' e due nuove...


"Questo intervento ci ha permesso di raddoppiare la capacità produttiva, che è arrivata a circa 10 milioni di metri quadri di piastrelle all'anno. L'investimento si è mosso lungo due traiettorie che dialogano: una, come detto, riguarda la quantità, e una invece che si declina con la qualità. Abbiamo installato una serie di macchinari di nuovissima generazione che lavorano con l'innovativa tecnologia Continua Plus".

 

Innovazione che è diffusa in tutti i marchi del Gruppo...


"Dal Tennessee (USA) a Savignano sul Panaro, tutti i nuovi impianti sono dotati di sistemi tecnologici all'avanguardia e di ultima generazione che consentono di monitorare l'intero ciclo produttivo e la situazione di avanzamento lavori. E' il modello Industria 4.0: gli impianti produttivi sono perfettamente integrati con i sistemi di controllo e supervisione consentendo così di aumentare la quantità e la qualità delle informazioni sui cicli produttivi. I collaboratori hanno a disposizione i dati provenienti dai diversi impianti produttivi (macchinari e postazioni di lavoro) in tempo reale e anche da remoto. Non è più necessario domandarsi se un prodotto sia pronto, quanto tempo sia necessario per ultimare la produzione o in quali quantità sia presente nel magazzino: la rilevazione di tutti questi dati, che abitualmente erano frutto di domanda e indagine, adesso avviene in modo automatico. La tracciabilità della piastrella, dalla produzione alla vendita, risponde a precise esigenze sia nei siti produttivi che nei confronti della clientela: efficienza nel servizio e risposte tempestive al mercato, maggiore capacità di penetrazione e sviluppo del business".

 

Presidente, torniamo a Savignano sul Panaro. Prima ha accennato alla qualità.

 

"La tendenza del mercato è quella di 'richiedere' dimensioni sempre più grandi. La ceramica italiana è molto apprezzata nel mondo e per rimanere all'avanguardia abbiamo deciso di investire. La tecnologia tradizionale permetteva di arrivare a realizzare una piastrella di 80 centimetri di lunghezza. Con 'Continua Plus' possiamo lavorare sulle lastre e sui grandissimi formati, dal 120 cm x 120 cm. sino al 120 cm. x 240 cm".

 

Un investimento, come detto, di circa 30 milioni di euro, quasi tutti destinati ai macchinari. Quasi tutti...


"Una parte è stata destinata a migliorare l'involucro della struttura: gli interventi hanno riguardato anche i lucernai e i pavimenti. Crediamo che sia importante rendere un luogo di lavoro il più gradevole possibile".

 

E attento all'ambiente...


"Le nuovissime tecnologie, armonizzate con le normative italiane, piuttosto stringenti, guardano anche all'ambiente. L'aria calda che viene creata dalla cottura delle piastrelle viene interamente recuperata. L'acqua industriale è a ciclo chiuso e quindi non viene 'scaricata' bensì riutilizzata, così come gli scarti 'crudi' e 'cotti'. I processi chiusi non creano né residui né scarti. L'azienda poi è dotata di un impianto di cogenerazione per l'energia elettrica e l'aria calda".

 

A vantaggio dell'ottimizzazione, un aspetto di rilevante importanza è la logistica.


"Ci siamo dotati anche di un magazzino centralizzato a Solignano. Se vogliamo fornire un migliore servizio al cliente, dobbiamo essere in grado di informarlo in modo adeguato. Per questa ragione, grazie ad un investimento di oltre 12 milioni di euro ci siamo dotati di un centro logistico che ci permette l'interconnessione fra le nostre diverse realtà produttive e la gestione efficace degli ordini ottimizzando i tempi di spedizione e di approntamento dei materiali per i clienti. In questo modo possiamo offrire un servizio puntuale e preciso, fattore che rappresenta un valore aggiunto decisivo sul mercato, nell'ottica di un'attenzione sempre maggiore al cliente".